Wenn man Strukturbauteile aus Keramik benötigt, die so groß sind wie ein Mensch, kann das zur Herausforderung werden. Eine Herausforderung, vor der auch das Unternehmen Zeiss stand. Denn das herkömmliche Herstellungsverfahren, bei dem Siliziumkarbidpulver zu einem Block gepresst und anschließend gefräst wird, stellte hier eine große technische Hürde dar. „Eine neue Idee war gefragt,“ so Stefan Unger, der bei Zeiss für den Bereich Supply Chain Sustainability verantwortlich ist.
Mit IntrinSiC diamantharte und komplexe Keramik drucken
Und genau an dieser Stelle kam Schunk ins Spiel. Die Experten von Schunk Technical Ceramics hatten bereits 2014 eine Technologie entwickelt, wie Siliziumkarbid - eines der härtesten und hitzebeständigsten Materialien überhaupt - im 3D-Druck-Verfahren verarbeitet werden kann. Mit dem IntrinSiC genannten Verfahren lassen sich Bauteile herstellen, die vorher aufgrund ihrer Komplexität und Größe mit Keramik nicht möglich waren. Die perfekte Methode für Zeiss.
Zusammenarbeit zahlt sich aus
„Zeiss war für uns der ideale Partner, um den 3D-Druck weiterzuentwickeln", sagt Dr. Lars Schnetter, Geschäftsführer von Schunk Ingenieurkeramik. Die Herstellung keramischer Bauteile im 3D-Druck ist flexibler, kostengünstiger, ressourcenschonender und weniger fehleranfällig als herkömmliche Verfahren. „Wir waren zunächst etwas skeptisch, ob ein Zulieferer unsere anspruchsvollen Anforderungen überhaupt mit einem Druckverfahren erfüllen kann", verrät Stefan Unger. Doch die Geduld und das Vertrauen beider Parteien zahlten sich am Ende aus.
Egal ob Präzisionsmaschinenbau, Messtechnik oder Raumfahrt: Maschinenkomponenten aus IntrinSiC überzeugen überall dort, wo es um minimiertes Gewicht, gesteigerte Präzision und erhöhte Belastbarkeit geht.
Nachhaltige Technologie mit großem Potenzial
Bereits seit 2008 treiben Schunk Ingenieurkeramik und Zeiss gemeinsam technologische Innovationen voran und damit auch ein weiteres Thema: Nachhaltigkeit. Denn der 3D-Druck spart nicht nur Zeit, Material und Geld:
„Durch die Herstellung von Keramikbauteilen im 3D-Druck-Verfahren konnte Schunk im Jahr 2022 rund 500 Tonnen CO2 einsparen.“
Dr. Lars Schnetter - Geschäftsführer bei Schunk Ingenieurkeramik GmbH
Und Unger ergänzt: „Diese Technologie hat großes Potenzial, da sie auf andere Bereiche übertragbar ist. Und das ist erst der Anfang."
