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Schunk IntrinSiC® für Luft- & Raumfahrt
Neue Dimension erreicht: Raumfahrtindustrie setzt auf 3D-Druck
Lesezeit: 2 Minute(n)
Datum: 4. April 2024
Luft- & Raumfahrt

Satellitenbauteile aus dem Drucker sorgen für optimale Performance auf dem Weg ins All

Die additive Fertigung revolutioniert zunehmend komplexe Industrien - darunter auch die Raumfahrt. Ein Pionier auf diesem Gebiet ist Schunk Ingenieurkeramik aus Willich. Durch die Entwicklung von anspruchsvollen keramischen Komponenten mittels 3D-Druck-Verfahren ermöglicht das Unternehmen neue Dimensionen in Sachen Produktdesign und Effizienz.

Satellitenbauteile aus dem Drucker sorgen für optimale Performance auf dem Weg ins All

3D-Druck ermöglicht hohe Komplexität von Satellitenkomponenten

Clara Minas-Payamyar, Entwicklungsleiterin für additive Fertigung, treibt mit ihrem Team unter anderem die Entwicklung von Satellitenkomponenten voran. Der Fokus liegt auf dem Schunk Werkstoff IntrinSiC®, einem 3D-gedruckten, reaktionsgebundenen Siliziumcarbid, das die Fertigung komplexer Bauteile revolutioniert.

 

 Clara Minas-Payamyar gucckt in die Kamera und arbeitet daran, das 3D-Druck-Verfahren für keramische Komponenten weiterzuentwickeln
Gemeinsam mit ihrem Team arbeitet Entwicklungsleiterin Clara Minas-Payamyar daran, das 3D-Druck-Verfahren für keramische Komponenten weiterzuentwickeln und neue additive Fertigungsverfahren zu erschließen.

Raumfahrtindustrie steht vor großen Herausforderungen

„Unsere Kunden sind führende Unternehmen der Raumfahrtindustrie, die das Potenzial des 3D-Drucks für die Herstellung von Satellitenkomponenten erkannt haben. Die Unternehmen stehen vor der Herausforderung, immer schneller komplexe Satellitensysteme zu entwickeln. Gleichzeitig müssen sie Gewicht und Integrationszeiten reduzieren, um Kosten zu sparen und die Systemzuverlässigkeit zu verbessern.“

Clara Minas-Payamyar - Entwicklungsleiterin für additive Fertigung

IntrinSiC® erfüllt höchste Anforderungen der Raumfahrtindustrie

Mit IntrinSiC® hat Schunk ein 3D-Druck-Verfahren entwickelt, mit dem sich Komponenten aus reaktionsgebundenem Siliziumcarbid herstellen lassen. Dieser leichte, aber nahezu diamantharte Werkstoff wird mittlerweile in einer Reihe von Hightech-Anwendungen eingesetzt. Für den Einsatz unter den extremen Bedingungen im All ist der Werkstoff prädestiniert: Aufgrund seiner besonderen Werkstoffeigenschaften erfüllt IntrinSiC® die hohen Ansprüche an Qualität und Sauberkeit seitens der Raumfahrtindustrie.

 IntrinSiC hergestellter Satellitenspiegel
Weniger Gewicht dank bionischem Design: ein im IntrinSiC®-Verfahren hergestellter Satellitenspiegel

Lukratives Verfahren selbst bei kleinen Stückzahlen

„Der 3D-Druck ermöglicht unseren Kunden eine Gestaltungsfreiheit, die mit klassischen Fertigungsverfahren nicht realisiert werden kann. Das bedeutet, dass wir Komponenten verstärkt mit Fokus auf ihre Performance und nicht mehr nach ihrer Herstellbarkeit entwickeln können. Darüber hinaus ist es möglich, sehr komplexe Bauteile mit kurzen Vorlaufzeiten zu fertigen. Selbst die Herstellung kleiner Stückzahlen, die in der Raumfahrtindustrie typischerweise anfallen, ist mit IntrinSiC® lukrativ.“

Weniger Gewicht, weniger Kosten – der 3D-Druck macht’s möglich

Einsparpotential bietet IntrinSiC® auch in Sachen Gewicht: „Mit bionischen Designs lässt sich das Gewicht von Bauteilen stark reduzieren,“ erzählt Minas-Payamyar. „Außerdem können wir komplexe Komponentensysteme vereinfachen, indem wir sie in einem Bauteil zusammenführen. Das Ergebnis sind weniger Schnittstellen, was Komponentenintegrationszeit und -kosten spart.“

 

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3D-Druck als zukunftsweisende Technologie für die Raumfahrtindustrie

Für die Zukunft sieht Minas-Payamyar in IntrinSiC® großes Potenzial: „Ich sehe unser Verfahren als Enabler für neuartige Satellitensysteme. Wenn die Designfreiheit der additiven Fertigung in Zukunft bereits in der initialen Designphase der Satelliten berücksichtigt wird, können die Möglichkeiten des 3D-Drucks voll ausgeschöpft werden."

 

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